Огнеупорный цемент: основные марки и области применения материала

Смеси мертели

Одна из самых популярных смесей для печей – мертель. Она выпускается в виде очень измельченного порошка. Для применения порошок разводят водой и применяют для кладки в паре с огнеупорными кирпичами или камнем.

Не всякая смесь мертель подходит для кладки очага. Существуют огнеупорные и обычные затвердевающие смеси. Последние становятся твердыми при термической обработке, подобно керамике. В их составе содержится гидравлический цемент.

Смеси без гидравлических включений с другими добавками и называют огнеупорными. Существуют разные виды мертели, различающиеся размером зерен. Так тонкозернистыми называют смеси с частичками до 1 мм, а крупными – до 2.

Разные маркировки раствора обозначают буквенными сокращениями МШ. Материал чаще всего используют для домашних или хозяйственных печей, для клади промышленных очагов используют смесь алакс. Готовый панцирь из смеси мертель имеет очень высокую прочность и без проблем эксплуатируется долгие годы.

Общие характеристики

Общаясь с профессионалами и просто погружаясь в тему выясняется, что практически везде используется аббревиатура – бетон обозначают буквенно-цифровым индексом:

• М – марка, где цифры означают среднее значение прочности на сжатие в кг на см², до начала разрушения.
• В – его класс, более современное обозначение. Сродни марке, но его значение – гарантированная прочность с коэффициентом запаса.
• П – подвижность. Характеристика важна для обеспечения качества работ. Простые монолитные работы выполняются бетоном малой подвижности – в обиходе процесс называют «укладка». А узкие густоармированные конструкции, труднодоступные для вибратора и «штыкования» полости требуют материал высокой подвижности – для «заливки».
• Ж – жёсткость. Характеристика «тощего» бетона – с заниженным количеством цемента и воды. Такие пропорции бетона для фундамента хорошо подходят для самой нижней его части – закрыть подушку. Из-за отсутствия «избыточной воды», которая не реагирует с цементом, жёсткий бетон меньше страдает от усадки. Ещё его активно применяют для дорожного строительства.
• W – водонепроницаемость. Достигается специальными добавками. Ощутимые преимущества: эксплуатация без дополнительной гидроизоляции, отсутствие негативных последствий от сезонных заморозков и оттепелей.
• F – морозостойкость. Значение – количество циклов замораживания-оттаивания без потери, или с допустимым изменением прочности.

Сфера использования

Огнеупорный состав применяется для выполнения специальных задач, связанных с применением жаростойких растворов, в промышленных областях и в частном секторе. Основные области использования:

• монолитная футеровка при ремонте, восстановлении тепловых устройств, плавильных агрегатов, эксплуатирующихся при температурах до 1600 градусов Цельсия;
• производство сборных железобетонных конструкций, обладающих повышенной жаростойкостью;
• изготовление огнеупорных кирпичей, блоков;
• подготовка раствора для кладки печи из кирпича и обмазки;
• изготовление клеевых смесей, применяемых в нефтеперерабатывающей отрасли, химической промышленности;
• применение для технологических нужд, связанных с изготовлением аммиака, фосфора, спиртов;
• строительство печей, отличающихся повышенной прочностью, для стекловаренной отрасли;
• изготовление элементов футеровки;
• строительство каминов, современных печей для частных построек;
• сооружение дымоходов.

Огнеупорный вид используется для изготовления жаростойких строительных смесей, употребляемых при установке и ремонте печей, каминов и дымоходов

Правила приготовления и нанесения готовых смесей

Преимуществом покупных составов является простота замешивания раствора. Для возможности его приготовления потребуется емкость соответствующего объема и в обязательном порядке – миксер или электродрель с насадкой. Дело в том, что ручное приготовление раствора связано с приложением определенных физических усилий, а для облегчения работы в него часто добавляют больше воды, чем следует. В результате, происходит потеря качества готовой смеси.

Приготовление раствора сводится к засыпанию сухой смеси в теплую воду и перемешиванию массы до окончательного растворения комочков. По консистенции он должен быть похож на густую сметану. Раствор оставляют на часовую выдержку, после чего еще раз хорошенько вымешивают.

Сухие смеси для кладки каминов и печей обладают водоудерживающей способностью, благодаря чему кирпичи не нуждаются в предварительном смачивании. Во-первых, это экономит время, а во-вторых, существенно сокращает период, необходимый для просушки кладки. Хорошая эластичность раствора, полученная за счет пластифицирующих добавок, отражается на возможности выполнения тонких швов (2-4мм) и, как результат:

• на экономном расходовании сыпучего материала;
• на привлекательном внешнем виде печных и каминных стенок;
• на отсутствии трещин, нередко появляющихся в толстом кладочном слое.

С жаростойкими составами следует работать при температуре окружающего воздуха не ниже +10 и не выше +35 градусов. Раствор допускается наносить слоем 10-12мм. Интересно, что швы из шамотной глиняной смеси в процессе эксплуатации печи приобретают дополнительную прочность под воздействием жара.

Приготовление состава для укладки шамотного кирпича

Огнеупорная кладочная смесь приготовленная на основе шамота переносит довольно высокие температуры. Здесь вы без проблем при топке можете применять и уголь, при этом не беспокоится о кладке. К приготовлению следует отнестись наиболее внимательно и ответственно, так как при неправильном расчете компонентов или нарушении последовательности изготовления, может получиться не совсем подходящая смесь для укладки.

• Шамотную глину кладем в ведро и заливается водой так, чтобы ее не было видно и оставляется настаиваться примерно на 12-72 часа. Время от времени потребуется перемешивать замоченную смесь.
• Потом эту глину потребуется протереть сквозь решето. Лучше всего, когда ячейка не превышает 3Х3 мм. С помощью этого же решета необходимо пропустить песок и добавить к глине. Наилучшей для кладки многими специалистами считается соотношение: 2 части песка к 1 части глины. Сухой состав из глины и песка требуется смешать до однородного состояния, а уже после этого добавить воду.

Внимание: Для того чтобы состав для кладки вышел наиболее хорошим, его необходимо постоянно размешивать при добавлении воды. При этом воду следует добавлять непрерывно, но небольшой струей. Когда смесь приобретает сметанообразное состояние, прекращается доливание воды

Именно на этом шаге лучше всего насыпать в раствор соль

Когда смесь приобретает сметанообразное состояние, прекращается доливание воды. Именно на этом шаге лучше всего насыпать в раствор соль.

• На обычное ведро смеси необходимо порядка 150 грамм соли. Соль придает раствору более хорошую прочность. Затем добавляют примерно пол мастерка цемента – он придаст укрепление составу. В некоторых случаях происходит смешивание с жидким стеклом.
• Правильно изготовленный раствор будет стекать по лопате равномерным слоем, неправильный будет сильно растекаться или вовсе станет комком. Такая смесь является оптимальным выбором для заполнения пустот.
• Приблизительное количество раствора для укладки ста кирпичей – два ведра. В случае выкладывания русской печи количество необходимо увеличить примерно на двадцать процентов ввиду специфики кладки.

Применяется огнеупорная смесь для камина и печи. Кстати, чем меньше будет фракция компонентов, тем более качественный получится состав.

Общие сведения

Итак, наилучшей температурой для твердения бетона считается около + 20 градусов по Цельсию. Однако, не всегда получается выдержать подобные условия. Бывают случаи, когда необходимо выполнить бетонирование в холодное время года.

К примеру, потребность в зимних работах может возникнуть в следующих случаях:

• Бетонирование при осыпающихся грунтах, что сложно выполнить в теплое время года.
• Зимние скидки на цемент. Иногда цена материала может быть действительно очень низкой, но, в то же время, хранить его до наступления потепления не имеет смысла, так как качество цемента будет снижаться. В такой ситуации оптимальным вариантом будет проведение работ в условиях низкой температуры.
• При частном строительстве. Зачастую, зимой легче получить отпуск, чем в летнее время.

Заливка фундамента в зимнее время

Цемент высокоглиноземистый ВГЦ-2

Купить цемент ВГЦ 2 гипсоглиноземистый можно в нашей компании оптом и в розницу с доставкой по России и СНГ.

Высокоглиноземистый цемент (ВГЦ) — это высокопрочное быстротвердеющее гидравлическое вяжущее вещество, предназначенное для изготовления быстротвердеющих строительных и жаростойких растворов и бетонов. Высокоглиноземистый цемент изготавливается в соответствии с ГОСТ 969-91 и технологическим регламентом предприятия.

Эта марка цемента предназначена для изготовления быстротвердеющих строительных и огнеупорных растворов и бетонов. Для этих целей применяется в основном глинозёмистый цемент марок ГЦ-40 и ГЦ-50. Имея аналогичные прочностные показатели с глинозёмистым цементом ВГЦ-2 обладает более высокой огнеупорной стойкостью и при использовании его не выделяется неприятный запах.Незначительно уступая в прочности цементам ВГЦ-I-35, цемент марки ВГЦ-II-25 имеет более высокую огнеупорность.

Технические характеристики ВГЦ-2:

• Предел прочности при сжатии, Мпа, не менее в возрасте: 3 суток 25
• Тонкость помола: остаток на сите с сеткой №008 по ГОСТу 6613, %, не более 10
• удельная поверхность, м2/кг, не менее 300

Сроки схватывания:

• начало, мин., не ранее 30
• конец, час, не позднее 15

Огнеупорность, °С, не менее 1670

Химический состав

Минералогический состав

Высокоглиноземистые цементы, получаемые обжигом шихты состоящей из технического глинозема и карбоната кальция, имеют в своем составе до 85-90% СА2 и небольшое количество СА и C2AS.

Основные свойства

• быстрое твердение и высокая прочность в ранние сроки; • стойкость в агрессивных средах; • высокая огнеупорность.

По содержанию Аl203 высокоглиноземистый цемент подразделяют на виды:

• высокоглиноземистый цемент I (ВГЦ-I); • высокоглиноземистый цемент II (ВГЦ-II).

Области применения ВГЦ 2:

Применяется в строительстве, как в чистом виде, так и в качестве компонента расширяющихся, напрягающих, быстротвердеющих, огнеупорных и других специальных вяжущих веществ в металлургической, огнеупорной и других отраслях промышленности.

В последние годы ВГЦ 2 получил широкое применение в черной и цветной металлургии в составе жаропрочных бетонов и сухих жаропрочных смесей, используемых в печах, котлах, сталеразливочных ковшах. Применение таких бетонов и смесей позволяет благодаря высоким теплоизоляционным свойствам экономить топливно-энергетические ресурсы за счет снижения теплопотерь, а так же в виду высокой химической стойкости позволяет исключить химическое взаимодействие футеровки с расплавленным металлом. Высокая механическая прочность этих материалов, значительный срок службы удешевляют производство, а быстрый набор прочности в ранние сроки твердения сокращает время ремонта.

Хранение

Хранение высокоглиноземистого цемента осуществляется в крытых складах, бункерах или контейнерах в условиях, исключающих увлажнение и засорение материалами другого состава.

Купить цемент ВГЦ 2 можно со склада компании от 1 мешка с доставкой!

Чем оштукатурить кирпичную печь

Итак, разобравшись с вопросом, какой раствор используется для кладки печи из кирпича, переходим к рассмотрению другой позиции. А именно, каким раствором замазать печь, чтобы не трескалась.

Во-первых, надо дать время, чтобы кирпичное сооружение прошло усадку. Во-вторых, перед началом оштукатуривания печку надо протопить. Цель – расширить ее в объеме. В-третьих, на поверхность укладывается сетка, которая упрочнит штукатурный слой. После чего можно переходить к основному процессу.

Чем лучше штукатурить. Вариантов немало – это и готовые смеси, и приготовленные самостоятельно. Самый простой – глиняный раствор, на котором проводилась кладка. Народный же опыт показывает, что в него надо добавить соли и древесной золы. Два ингредиента не только увеличат прочность смеси, но и поднимут его жаростойкость.

Штукатурка кирпичной печи с закрепленной на ней сеткой Источник avatars.mds.yandex.net

Перед тем как приготовить раствор из золы для замазки печи, необходимо приготовить все ингредиенты. Здесь соотношение такое:

• глины должно быть в два раза больше песка;
• соль добавляют из расчета 30 г на 1 л глиняно-песчаной смеси;
• зола из расчета 50-60 г на 1 л.

Определение температуры воздействия

Существует несколько методов определения температурных воздействий на бетонные сооружения после их повреждения.

По звуку

Степенью повреждённой структуры бетона возможно установить температуру огня, методом простукивания:

• звук исходящий от бетона имеет высокий тон;
• при сильном повреждении этот звук при ударе превращается в глухой.

С помощью ультразвука

Температуру огня возможно определить с помощью ультразвука. При условии, что прочность бетона и время воздействия на него огня известны, вычисляется скорость распространения ультразвука.

По внешнему состоянию

При 200-400 °С наблюдается местное разрушение, при интенсивном нагреве 700-900 °С происходит массивное разрушение. Под воздействием пламени 1000-1200 °С и выше бетон взрывается.

Если на повреждённой бетонной конструкции наблюдаются микротрещины, значит, температура достигала 400 °С; при более высокой температуре появляются макротрещины. Если температура воздействия огня превышала 700 °С, бетонные конструкции разрушаются после резкого увлажнения или охлаждения.

По цвету

Когда уровень теплового излучения достигает 300 °С, его цвет меняется на розовый, при 400-600 °С бетон становится красным, при 900-1000 °С цвет меняется на бледно-серый.

По следам эрозий

Установить температуру огня, воздействующую на бетон, возможно также степенью оплавления и по следам тепловых эрозий:

• при 200-400 °С происходит умеренное повреждение, снижается прочность стройматериала;
• 400-800 °С полностью разрушается конструкция бетона;
• 800-1600 °С оплавляются неогнеупорные компоненты;
• если температура выше 1600 °С оплавляются огнеупорные вещества;
• При температурах свыше 1200 °С поверхностный слой бетона начинает трескаться, некоторые вещества начинают плавиться.

Замешивание раствора для кладки огнеупорного кирпича

К этой работе нужно подходить ответственно, так как неверное количество ингредиентов или нарушенный порядок работ может помешать приготовлению качественного раствора для кладки. Огнеупорную глину требуется замочить в воде так, чтобы вода покрыла ее полностью, и оставить в этом состоянии размокать на срок от 12 до 72 часов. Нужно периодически перемешивать замоченную глину.

Замоченную глину нужно тщательно перетереть через сито.

Затем глину, замоченную для кладки, необходимо протереть через сито, размер каждой ячейки которого не превышает 3х3 мм. Через то же сито просеивают сухой песок и добавляют его к глине. Идеальной для кладки мастерами считается пропорция 1 части глины к 2 частям песка. Глину с песком хорошо перемешивают до однородности, после этого добавляют воду.

Чтобы раствор для кладки получился правильным, воду в него требуется вливать тонкой струйкой, непрерывно размешивая при этом раствор. Прекращают лить воду тогда, когда масса приобретает консистенцию густой сметаны. На этом этапе рекомендуют добавить к раствору соль. Пропорции добавления на стандартное ведро раствора – 100-150 г. С солью раствор приобретает большую прочность. Для укрепления добавляют цемент, на ведро раствора – примерно полмастерка. А если есть возможность, можно перемешать раствор для возведения стен из огнеупорного кирпича с жидким стеклом.

Готовая смесь должна медленно и равномерно сползать с лопаты, а не растекаться по ней и не стоять комком. Только такой смесью можно качественно заполнить все пустоты. Примерное количество смеси для укладки плашмя 100 кирпичей – 2 ведра (если делать швы 4 категории, примерно – по 5 мм). Если планируется выкладывать русскую печь, это количество нужно увеличить на 20% из-за особенностей кладки.

Состав

Все цементы – это минеральные композиции на основе известняка, глины и гипса. Может сложиться впечатление, что такое сырье заведомо обладает огнеупорными свойствами.

Известняк и гипс, действительно, хорошо выдерживают нагревание, в то время как термостойкость глины в большой степени зависит от ее природы.

Существует 5 разновидностей цементных смесей, из которых в обычной практике наибольшее распространение получил портландцемент с максимальной термической устойчивостью до 600 ℃.

Нагревание уже до 250 ℃ провоцирует появление первых трещин, по которым может распространяться дым и огонь. При более высоких температурах портландцемент начинает разрушаться, что чревато серьезными последствиями при пожарах.

Таблица. Содержание оксидов в высокоглиноземистых составах

Огнеупорный цемент, сделанный на основе специальных видов глины с преобладанием глиноземистого и высокоглиноземистого сырья, благополучно выдерживает достаточно длительное нагревание до 1480 ℃, особые сорта – до 1750 ℃. Повышенная термостойкость обусловлена большими концентрациями оксида алюминия, которые варьируются от 55 % до максимального содержания, равного 70 %.

Это интересно: Основные отличия пенобетона от газобетона — читайте во всех подробностях

Режимы сушки мертеля

Это крайне важный этап, заслуживающий вашего внимания. Избегайте розжига печи, камина или очага сразу после кладки, поскольку на стенках образуется большое количество влаги. Просушивать ее необходимо постепенно, не интенсивно, умеренно. Первый розжиг рекомендуется производить спустя 24 часа после окончания кладки, причем будет вполне достаточно сжечь несколько сухих веток или обыкновенных щеп. Розжиг не должен быть долгим.

Полноценная сушка занимает 1 неделю, причем каждый день необходимо разводить огонь не менее 1-2 раз. Требования к огню аналогичные: пламя не должно быть сильным и жарким. Вполне достаточно сжигать небольшие дощечки, что поможет постепенно испарить всю влагу в кладке. Так мертель приобретет керамическую структуру, а очаг прослужит долгие-долгие годы.

Состав огнеупорного бетона

Конкретный состав материала может меняться в зависимости от его назначения. К примеру, термостойкие смеси для сооружения дымоходов могут быть не схожи по составу с растворами для предприятий химической индустрии.

Важно! Жаростойкий бетон производится согласно ГОСТу 20910-90 и содержит вяжущее, наполнитель и целевые добавки

Вяжущие вещества

Для производства огнестойкого бетона чаще всего используют портландцемент – самое популярное вяжущее вещество, которое не вызывает значительного удорожания смеси, характеризуется прочностью, надежностью, имеет годами отработанную технологию применения.

Огнеупорный бетон на основе цемента марки М400 и выше подходит для устройства дымовых труб, тепловых агрегатов. Класс его прочности соответствует В15-В40, а в состав обязательно включаются мелкозернистый наполнитель (тонкомолотая добавка) и активная минеральная составляющая – шамотная глина, доменный шлак.

Шамотная глина КБС 20 кг

Прочие разновидности вяжущих веществ для жаропрочного бетона:

1. Шлакопортландцемент. Кроме портландцемента включает небольшое количество доменного шлака. Используется для приготовления бетонов, которые выдерживают максимальную температуру до +700 градусов.
2. Жидкое стекло (натриевые или калиевые составы). Готовый огнеупорный бетон с таким вяжущим может эксплуатироваться при температурах в пределах +800…+1600 градусов, а также в нагревающейся газовой среде. По структуре жидкое стекло бывает высокомодульным, среднемодульным, низкомодульным. Оно долго отверждается, поэтому в бетонный раствор дополнительно вводят ускорители реакции: кремниефторид натрия, фторсиликат щелочных металлов, феррохром, ферромарганец, нефелиновый шлам.
3. Глиноземистый или высокоглиноземистый цемент. Применяется в качестве вяжущего, если жаростойкий бетон будет эксплуатироваться в водородной, углеродной, фосфорной среде при температурах до +1300 градусов. Основной минеральной составляющей данного типа бетона должен выступать моно- или диалюминат кальция. При дополнительном введении корунда, оксида алюминия термостойкость бетона возрастет до +1650 градусов. Конструкции на основе глиноземистого цемента отличаются минимальной усадкой, малым линейным расширением при нагреве, большой прочностью, стабильностью при температурных перепадах. Для еще большего упрочнения их структуры в состав дополнительно вводят андезит, шамотную крошку, доменный шлак.

Повысить жаростойкость бетона можно путем замены части вяжущего вещества на силикатные или фосфатные составы. Готовый раствор будет лучше схватываться с основанием, быстрее затвердевать и обретать окончательную прочность. Кроме того, он лучше подходит для применения в условиях кислотной среды.

Заполнители

Большую роль в обретении стойкости к действию высоких температур при изготовлении бетона играют наполнители.

Важно! Они должны быть правильно подобраны: равномерно расширяться при повышении и снижении температур, выдерживать действие огня. Обычные наполнители переносят нагрев максимум до +200 градусов, а уже при +600 полностью разрушаются

Шлак гранулированный доменный

Для жаростойкого раствора подходят лишь специальные заполнители, которые не размягчаются под действием высоких температур и не вызывают излишнего напряжения в монолите. Таковыми могут быть:

• базальт, андезит, диабаз (выдерживают до +600…+800 градусов);
• кирпичный бой, керамзит, перлит, шлаковая пемза, доменный шлак в гранулах (не портятся при температурах до +1200…+1700 градусов).

В качестве наполнителей можно использовать шамотный кирпич, корунд, обожженный каолин, хромит, хромомагнезиты, алюмосиликаты.

Эксплуатационные характеристики

Положительные свойства у огнеупорной смеси следующие.

1. Он обладает особой устойчивостью к повышенной температуре — выдерживает открытый огонь и жар от 2000 до 3500 градусов Цельсия.
2. Весьма прочен. Так, чем больше цемента в приготовленном растворе, тем прочнее получится смесь. Разгадка — в керамических сцеплениях, которые образуются при нагревании.
3. Быстро затвердевает. Уже через 20 часов можно эксплуатировать созданное изделие, что является рекордом среди прочих строительных модификаций.
4. Огнеупорный цемент не уступает обычному ни в вязкости, ни в сцепляемости.
5. Ни коррозии, ни быстрое разложение описываемому виду не страшны. Алюминат кальция придает цементу коррозийную стойкость.
6. Поскольку в составе отсутствует влага, у жаропрочного цемента ярко выражены неэлектропроводные свойства.
7. Приготовить смесь весьма легко: достаточно смешать обычную воду, простой песок и жаропрочное связующее.
8. Особые клеевые гранулы, входящие в состав материала, делают сцепление кирпичной кладки надежной и устойчивой, блокируют пустоты, препятствуя тем самым выходу воздуха наружу. Изготовленные с использованием описываемого материала печи и камины не дымят.

Если планируется построить конструкцию, способную выдержать температуру до 1600 градусов Цельсия, в смесь обязательно добавляются шлаки алюмотермического происхождения (например, алюминаты кальция с концентрацией более 75%).

Но и на минусах следует заострить особое внимание. Впрочем, их не так и много

1. При определенных условиях материал может выделять неприятный для пользователя запах.
2. Стоимость термостойкой смеси значительно выше, чем обычного цемента, поэтому при покупке больших объемов материала это довольно ощутимый недостаток.

Главные характеристики материала

Эксплуатационные характеристики жаропрочных цементных смесей выглядят следующим образом:

1. Возможность эксплуатации под постоянным температурным воздействием до +3500°C. Устойчивость к прямому огню.
2. Улучшенные огнеупорные свойства и прочность, обусловленная особой технологией производства.
3. Повышенный коэффициент соединения с поверхностью и оптимальная вязкость.
4. Высокая скорость затвердевания. Конструкции, соединенные термостойкими компонентами, подлежат эксплуатации уже через 20 часов.
5. Отсутствие сложностей при самостоятельной подготовке смеси.
6. Стандартные пропорции для изготовления. Чтобы подготовить качественную смесь, достаточно использовать общепринятую рецептуру, как при производстве традиционных марок цемента.

Маркировка мертеля

На сегодняшний день в продажу поступают материалы с различной маркировкой. Огнеупорный шамотный мертель бывает 2 типов:

• воздушнотвердеющим;
• термотвердеющим.

В маркировке сухих смесей используются литеры «МШ» — мертель шамотный. Рядом указывается число, например:

• МШ-39;
• МШ-36;
• МШ-31;
• МШ-28.

Цифры указывают на содержание оксида алюминия в процентном соотношении. Выше были приведены наиболее распространенные марки шамотного мертеля. В продаже встречается смесь с маркировкой МШБ-35, указывающей, что смесь содержит боксит.

Маркировка шамотного мертеля необычайно важна, поскольку по ней можно определить максимальный порог огнеупорности материала:

• МШ-39 — 1730 градусов Цельсия;
• МШ-36 — 1710 градусов Цельсия;
• МШ-31 — 1690 градусов Цельсия;
• МШ-28 — 1650 градусов Цельсия.

По приведенной таблице видно: чем ниже содержание оксида алюминия, тем ниже порог огнеупорности. Учитывайте это при выборе мертеля.

Обзор материала

Бетоны и железобетоны сами по себе являются достаточно прочными и огнестойкими материалами. Это может подтвердить и такой процесс, как алмазное бурение отверстий в бетоне: даже при значительном нагреве от трения застывший раствор не плавится и не теряет своих свойств.

В различных печах активно используются детали на основе огнестойкого цемента

Однако низкая теплопроводность бетона «срабатывает» только при кратковременном нагреве. Если путем длительного воздействия довести конструкцию до 250 0С, она начнет разрушаться, а при 200 0С – утратит свою прочность на 25-30%. Это может привести к самым печальным последствиям, и потому в ряде случаев рекомендуется использовать огнестойкие и жаростойкие составы.

По своим свойствам бетоны делятся на несколько групп. Их краткие характеристики можно увидеть в таблице:

Инструкция рекомендует применять подобные материалы везде, где конструкция испытывает периодическое или постоянное воздействие высоких температур. Также задействование жаропрочных смесей оправдано в том случае, если разрушение несущих элементов при пожаре может привести к трагическим последствиям (несущие основания цехов, жилых и общественных зданий и т.п.).

Упаковка смеси фабричного производства

Применение огнеупорного цемента

Основное свойство жаропрочных (огнеупорных) цементных смесей заключается в их устойчивости к влиянию повышенных и экстремальных температур (до +1800 градусов и больше). Такие материалы сохраняют целостность поверхности и структуры, не покрываются трещинами и отличаются увеличенной прочностью. Именно поэтому их чаще всего применяют для выполнения специальных задач в промышленности и частном использовании:

• производство огнеупорных кирпичей;
• сооружение печей и каминов (кладка и обмазка);
• обустройство дымоходов;
• постройка сооружений в теплоэнергетике и печей для плавления стекла, черных и цветных металлов;
• изготовление жаростойких железобетонных конструкций;

Кладка огнеупорного кирпича

• монтаж устройств для производства фосфора, спирта, аммиака;
• строительство шахт, иных подземных конструкций;
• приготовление особых клеевых средств для химической и нефтеперерабатывающей промышленности;
• выпуск элементов футеровки;
• ремонт и восстановление устройств, работающих при температурах до +1600…+1800 градусов и выше.

По сути, огнеупорные цементы можно использовать для всех видов строительных работ, но из-за высокой стоимости нужно учитывать целесообразность их покупки. Имеет смысл применять материалы для постройки, ремонта, реставрации конструкций, которые будут подвергаться сильному нагреву. Кроме того, цемент годится как связующее при выполнении строительных работ в холодное время года, ведь он не дает усадки даже при сниженных температурах.

Технология производства цемента

Производство цемента – видео

Производство цемента – энергоемкий и дорогостоящий процесс, состоящий из двух этапов:

1. Получение клинкера. Для начала путем разработки известняковых месторождений добываются сырьевые материалы, в частности известняк. Затем материал дробится на куски, диаметр которых составляет 10 см., подсушивается и смешивается с другими составляющими элементами. После этого сырьевая смесь обжигается. В результате получается так называемый клинкер.
2. Превращение клинкера в порошок. На данном этапе клинкер и гипсовый камень измельчают, подсушивают минеральные добавки, а затем производится совместный помол всех составляющих частей. Однако качество и физико-технические характеристики сырья (влажность, плотность и т.п.) бывают разные, поэтому способы производства цемента могут различаться.

Способы производства цемента

В настоящее время цементная промышленность производит цемент тремя основными способами:

• Мокрым. Его используют в том случае, если цемент создается из глины (силикатного компонента), мела (карбонатного продукта) и добавок, содержащих железо (конверторного шлама, пиритных огарков, железистого продукта). При этом влажность мела должна составлять не более 29%, а влажность глины – не более 20%. Измельчение сырьевой смеси проходит в водной среде, и в результате получается шихта в виде растворенного в воде шлама с влажностью от 30 до 50%. Затем шлам отправляется для обжига в специальную печь диаметром 7 м и длиной – от 200 м. В процессе обжига из сырья выделяется углекислота и образуются шарики-клинкеры. Их растирают в порошок, получая таким образом требуемую марку цемента.
• Сухим. Особенность данного способа состоит в том, что все сырьевые материалы до (или во время) помола высушиваются. Поэтому сырьевая шихта сразу получается в виде измельченного сухого порошка.
• Комбинированным. В таком случае цемент может быть произведен по двум различным технологиям: сырьевая смесь готовится в виде шлама, перемешанного с водой, а затем обезвоживается до влажности 16-18% на особых фильтрах и отправляется в печь для обжига, после чего измельчается и превращается в цемент.
• сырьевая смесь высушивается и измельчается, а полученная шихта гранулируется путем добавления 10 -14% воды и подается на обжиг. Затем гранулы извлекаются из печи, и производится их помол.

Раньше цемент в большинстве случаев производили мокрым способом, но в настоящее время предпочтение отдается сухой технологии.

Как выбрать способ производства цемента?

1.​ Расход тепла значительно возрастает при мокром способе производства цемента. Но наличие в мельницах воды облегчает измельчение сырья. Поэтому если влажность исходного сырья составляет более 10%, то наиболее целесообразно создавать цемент по мокрой технологии.

2.​ Если сырьевая смесь состоит из двух мягких материалов, то предпочтительно также производить цемент мокрым способом, поскольку сырье легко измельчается путем обычного размешивания в воде.

3.​ Сухой способ используется в том случае, если влажность сырья составляет не более 10%.

4.​ Если сырьевой материал – достаточно пластичный, то можно отдать предпочтение комбинированному способу производства цемента.

Похожие записи:

Клеевой пистолет, что им можно клеить? Термоусадка для проводов: разновидности, критерии выбора, процесс установки Дранка на крыше: свойства, преимущества, срок службы, особенности укладки Особенности монтажа и правила эксплуатации чугунных люков для колодцев Утеплитель технониколь: виды, характеристики, применение Как собрать раздвижное окно из алюминиевого профиля